1.鑄件模型材料選擇不合理。在選擇鑄件白模樣材料時，一是碳含量高；二是白模密度過高。因此，鑄件在澆注過程中的熱分解分解過程中碳含量較高，使鑄件在澆注成型過程中的液相和霧游離碳含量較高，導(dǎo)致鑄鋼件的滲氮概率增加。

2.冶煉調(diào)味料中的碳含量沒有嚴格控制，特別是各種廢鋼中的碳含量和各種廢鋼中沒有其他合金成分的材料。

3.鑄件的模樣組合粘合面多。模樣組合件質(zhì)量差、組合面不光滑整平，導(dǎo)致模樣在組合粘合時用膠量增大，則消失模鑄造產(chǎn)品熱分解產(chǎn)物的碳含量提高。

4.白模粘結(jié)劑挑選不合理。一是對粘結(jié)劑的材料品質(zhì)成分含量未做規(guī)定，使用了碳含量強的粘結(jié)劑;二是所選粘結(jié)劑的粘合能力差，導(dǎo)致白模組合粘合時的用膠量大;增大了澆注環(huán)節(jié)中粘結(jié)劑熱分解產(chǎn)物的碳含量，而增大了鑄鋼件的滲氮概率。

5.消失模鑄造技術(shù)系統(tǒng)配置中澆注型設(shè)計不合理。由于生產(chǎn)低碳鋼鑄鋼件時，鑄鋼件產(chǎn)品的碳含量較低，如果鑄件的澆注和充電方法設(shè)計不合理，鍛造熱分解產(chǎn)品中碳擴散到鑄件的概率增加，導(dǎo)致氮滲透和碳增加。

6.鍛造模樣的涂料層及澆注砂箱里的型沙透氣性差。在鑄件的生產(chǎn)和澆筑過程中，當(dāng)澆注鋼溶液進行粘合劑會遇到澆注鋼溶液進行形狀熱分解時的熱分解產(chǎn)物，不能迅速排出澆注腔，造成滲氮和積碳的不利工況和條件。

7.鑄鋼澆筑系統(tǒng)配置不合理。特別是真空泵送系統(tǒng)與澆注砂箱或鑄件的澆注工藝配置不合理，導(dǎo)致鑄件澆注過程中澆注砂箱中的真空值不同，誤差過大，或具體真空值不足，而真空壓力表顯示的是符合性能參數(shù)規(guī)定的錯誤值，導(dǎo)致鑄件滲氮或積碳。

8.鑄件澆注造型系統(tǒng)配置不合理。導(dǎo)致消失模鑄造設(shè)備外觀澆筑時，一是外觀蒸發(fā)時間過長，二是鑄件澆筑時充電方法設(shè)置不合理，導(dǎo)致熱分解產(chǎn)物不能順利進入渣腔或出口，延長熱分解產(chǎn)物中液相和固相的接觸反應(yīng)速度，增加鑄件滲氮的概率。

9.鑄件的澆注標(biāo)準設(shè)定不合理。如果澆注成型過程設(shè)置過長，導(dǎo)致澆注過程中澆注鋼液溫度較低，特別是鑄件厚度增加，澆注鋼液冷凝速度較慢，導(dǎo)致液相-固體滯留時間較長，促進鋼液外觀熱分解產(chǎn)物的有效時間增加，增加鑄鋼的滲氮和碳積累。