消失模鑄造要獲得優(yōu)質(zhì)鑄件，必須要有優(yōu)質(zhì)的消失模模樣，介紹一下發(fā)泡模樣常見缺陷的原因及防止方法。 

1. 模樣成型不完整，輪廓不清晰 

產(chǎn)生原因：

(1)珠粒量不足，未填滿模具型腔或珠粒充填不均勻；(2)發(fā)泡的粒子粒度不合適, 不均勻；(3)模具型腔的分布、結(jié)構(gòu)不合適；(4)操作時(shí)進(jìn)粒子不規(guī)范。

防止方法：

(1)珠粒大小要與壁厚匹配，薄壁模樣，應(yīng)用小珠粒；(2)調(diào)整模具型腔內(nèi)結(jié)構(gòu)及通氣孔的布置、大小、數(shù)量；(3)手工填粒時(shí)，適當(dāng)震動(dòng)或手工幫助填料；用壓縮空氣噴槍填料時(shí)應(yīng)適當(dāng)提高壓力和調(diào)整進(jìn)料方向。 

2. 模樣熔結(jié)不良， 組合松散

產(chǎn)生原因:

(1) 蒸汽的熱量，溫度不夠，熟化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；(2)珠粒粒度太小，發(fā)泡或發(fā)泡劑含量太少；(3)珠粒充型不均勻或未填滿模型。

防止方法：

(1)控制預(yù)發(fā)泡粒子密度， 控制熟化；(2)增加通氣的溫度、時(shí)間和壓力；(3)改粒度較小的珠粒。 

3. 模樣外表正常，內(nèi)部呈顆粒狀未曾熔結(jié)

產(chǎn)生原因：

(1)蒸汽壓力不足，沒能進(jìn)入模型中心或冷氣充斥型腔；(2)成型加熱時(shí)間短，成型溫度低，模具未達(dá) 一定溫度；(3)預(yù)發(fā)粒子熟化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，發(fā)泡劑含量太少；(4)粒子過(guò)期變質(zhì)。

防止方法：

(1)提高模具的預(yù)熱溫度，且使其整體均勻；(2)提高蒸汽的壓力，延長(zhǎng)成型時(shí)間；(3)控制粒子熟化時(shí)間及發(fā)泡劑的用量；(4)選用保質(zhì)粒料。

4. 模樣熔融，軟化

產(chǎn)生原因：

(1)成型溫度過(guò)高，超過(guò)了粒子的工藝規(guī)范；(2)成型發(fā)泡時(shí)間太長(zhǎng)；(3)模型通氣孔太多，太大。

防止方法：

(1)降低成型發(fā)泡溫度、壓力；(2)縮短時(shí)間；(3)調(diào)整模具型腔通氣孔大小、數(shù)量、分布；

5. 模樣增大，膨脹變形

產(chǎn)生原因：

(1)模具未能充分冷卻，溫度過(guò)高；(2)模樣脫模過(guò)早，過(guò)快；

防止方法：

(1)冷卻模具，不燙手；(2)控制脫模時(shí)間。 

6. 模樣大平面收縮

產(chǎn)生原因：

(1)冷速太快，冷卻時(shí)間太短；(2)成型時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使模樣大面積過(guò)熱；(3)模具過(guò)熱。

防止方法：

(1)控制冷速，冷卻時(shí)間；(2)減少成型時(shí)間；(3)將模樣置入烘箱(50~60℃) 內(nèi)進(jìn)行后處理，促其均勻，不使收縮過(guò)甚而凹陷。

7. 模樣局部收縮

產(chǎn)生原因：

(1)加料不勻；(2)冷卻不均；(3)模具結(jié)構(gòu)不合理或模具在蒸缸中放置不妥當(dāng)，局部正對(duì)著蒸汽進(jìn)口處的熱區(qū)。

防止方法：

(1)控制加料均勻；(2)調(diào)整模具的壁厚和通氣孔大小、數(shù)量、分布的位置，以此控制冷速，使模具冷卻均勻；(3)改變模具在蒸缸中位置，避免局部地方對(duì)著進(jìn)口處過(guò)熱。

8. 表面顆粒界面凸出

產(chǎn)生原因：

(1)成型發(fā)泡的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；(2)模具冷卻速度太快。

 防止方法：

(1)縮短成型發(fā)泡的時(shí)間；(2)降低模具冷速或放在空氣中緩冷；(3)保證粒子的質(zhì)量。 

9. 表面顆粒界面凹陷，粗糙不平

產(chǎn)生原因：

(1)成型發(fā)泡時(shí)間太短；(2)違反預(yù)發(fā)泡和熟化規(guī)范；(3)發(fā)泡劑加人量太少；(4)通氣孔大小、數(shù)量、分布不合理。

防止方法：

(1)延長(zhǎng)成型發(fā)泡時(shí)間；(2)縮短預(yù)發(fā)泡時(shí)間，降低成型加熱溫度，延長(zhǎng)粒子的熟化時(shí)間；(3)使用干燥粒子或相應(yīng)合格珠粒；(4)模具型腔通氣孔大小、數(shù)量、分布要合理。

10. 模樣脫皮(剝層)微孔顯露

產(chǎn)生原因：模樣與模具型腔表面發(fā)生粘合膠著。

防止方法：加適當(dāng)?shù)拿撃┗驖?rùn)滑劑。

11. 變形、 損壞

產(chǎn)生原因：

(1)模具工作表面沒有潤(rùn)滑甚至粗糙；(2)模具結(jié)構(gòu)不合理或取模樣工藝不妥；(3)冷卻時(shí)間不夠。 

防止方法：

(1)及時(shí)加潤(rùn)滑油，保證模具工作表面光滑；(2)修改模具結(jié)構(gòu)，出模斜度， 取模樣工藝；(3)延長(zhǎng)模具冷卻時(shí)間。

12. 飛邊、毛刺

產(chǎn)生原因：模具在分型面處配合不嚴(yán)或操作時(shí)未將模具鎖緊閉合。

防止方法：

(1)模具分型面配合務(wù)必嚴(yán)密；(2)飛邊可用披刀削去或用砂皮紙磨光。

13.  模樣含冷凝水

產(chǎn)生原因：

(1)顆粒熔結(jié)不完全；(2)冷卻時(shí)水壓過(guò)高和時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；(3)發(fā)泡粒子較粗，成型加熱時(shí)破裂并孔。

防止方法：

(1)成型加熱時(shí)蒸汽壓力要適當(dāng)；(2)調(diào)整冷卻水壓力和時(shí)間；(3)將模樣放置在50~60℃，烘箱或干燥室熱空氣中進(jìn)行干燥處理。